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前处理产生缺陷的原因

1、除油除锈不彻底 

  首先我不主张用除油除锈二合一的工艺。二合一工艺本身容易产生这个问题。因为通常用的除油、除锈液配方事项互消弱的,而不是相辅相成的,因此很难搞出合理的二合一或三合一工艺(包括磷化)配方。另一工艺方发式用金属清净剂处油,更不能彻底除油。因为金属清洗剂除油效果差,一般只能是油脂浮到金属机体表面上,要除掉它,还需一种机械力,如没有这种外加机械力,就会造成处油不彻底,可见金属清洗剂不适合于工业化批量生产。      

  我主张用碱化学除油。碱液对动植物油去除效果很好,因其产生皂化反应。但对矿物油去除效果较差,为去除矿物油,还需加乳化剂。另外水洗质量对去油效果影响较大,一是水质,二是水温。三是要分级翻动,三项均良好,目的只有一个,就是用纯净水清洗油脂。后一级用去离子水清洗。
 
2、磷化膜粗糙等问题 
  钢铁件喷粉前必须磷化,国外普遍采用的是喷沙磷化工艺。我们用的磷化液,许多是不够理想的,这就直接影响到磷化膜质量。比较常见的是磷化膜粗糙问题。
对此我想从三个方面进行分析:
第一是选好磷化液,这是保证质量的根本。首先涉及的问题是 选高、中、低温那种类型?从其发展史来看,开始是有高温厚膜型,现已进展到中、低温薄膜型。国内低温磷化液,由于溶液不够稳定,维护困难,磷化膜附着力较差,有的甚至不耐水冲洗等,较少被采用。有的低温磷化液较理想,但价格又较贵。尽管低温磷化是发展方向,但达到普遍应用的效果,还有待于新的突破。
第二是必须随时调整磷化液,主要是调整酸度比和含锌量,这两个因素都直接影响成膜率和结晶的粗细度。必需根据工作量定期和不定期的分析溶液,及时加以调整,无分析数据,盲目补充料液是不科学的。
第三是控制膜层的厚度各类磷化膜都有其很佳厚度,例如锌系和钙锌系很佳膜厚为1.5-2克每平方米,而铁系为0.5-0.7克每平方米,在这个范围内其防腐性能好,晶粒细如过厚着影响膜的柔韧性和附着力,晶粒也变粗。通常生产中出现的问题是磷化膜偏厚。
 
下面就如何克服晶粒变粗问题谈几点意见。    
第一是用表面调整剂的办法使晶粒变细化。即在工件磷化前进行一次表面调整处理,使金属表面吸附一层胶体粒子,形成一层“活化中心”,进而磷化时,在次“活化中心”上继续成长,这样可使磷化晶粒明显变细,特别是低温磷化之前,表调是不可少 的一步处理方法。 
第二是往磷化液中加晶粒细化剂,如钙、镍等盐类作改进剂,好用复和型盐类,效果更好,同时可降低低沉渣量。 
第三是磷化后进行钝化处理,使磷化膜上面形成的峰窝结构,从而提高耐蚀性能,同时提高涂层的附着力。 
第四是随时调整磷化液的酸度比和锌含量。

铁系亦是一种较好的选择。

它除了锌系的一些优点外还具有耐热性好。

中温

 

 

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此文关键词:喷涂--自动喷涂--喷涂前处理
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